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INNOVATION, ENERGIE, EFFIZIENZ

Tief verwurzelt in der amerikanischen Geschichte und der Erfindung des Lichtbogenofens.

Die Geschichte von Carbide Industries begann im Jahr 1892, als J.T. Morehead, T.L. Wilson und J.C. King sich daran machten, Aluminium zu veredeln – ein Metall, das damals wertvoller war als Gold. Mit einem neuen Verfahren, bei dem Erz, Kalk und Koks in einem neu entwickelten Lichtbogenofen (EAF) erhitzt wurden, wollten sie die Aluminiumproduktion revolutionieren.

Auch wenn ihr Verfahren nicht zur Raffination von Aluminium führte, brachte es doch eine bahnbrechende Entdeckung hervor: Die anfallenden Reststoffe bildeten die Grundlage für eine völlig neue Industrie, die eine der wichtigsten Chemikalien des 20. Jahrhunderts herstellte – Kalziumkarbid.

Während des Zweiten Weltkriegs war die Nachfrage nach Kautschuk enorm. Um diesen dringenden Bedarf zu decken, schlossen sich die US-Regierung, wissenschaftliche Einrichtungen und Industrielabore zusammen, um einen synthetischen Kautschuk zu entwickeln, der den Bedarf decken konnte. Ein wichtiger Bestandteil dieser Bemühungen, Butadien, wurde aus Acetylengas gewonnen, das aus Kalziumkarbid erzeugt wurde. Die Anlage, die während des Zweiten Weltkriegs zur Erzeugung von Acetylengas genutzt wurde, ging später in das Unternehmen Carbide Industries über, das das Erbe der Innovation und des industriellen Fortschritts weiterführte.

Nordamerikas größter Unterpulverofen.

Nach dem gleichen Grundverfahren, das in den 1890er Jahren entdeckt wurde, wird bei der modernen Kalziumkarbidherstellung eine Mischung aus Koks und Kalk in einem Lichtbogenofen (EAF) auf extrem hohe Temperaturen erhitzt.

Die Erfolgsgeschichte von Carbide Industries hat zu einem hocheffizienten Unterpulverlichtbogenofen (SAF) geführt, der der größte seiner Art in Nordamerika ist. Der auf maximale Effizienz ausgelegte SAF arbeitet mit vollständig in die Koks- und Kalkcharge eingetauchten Elektroden, wodurch der Produktionsprozess optimiert und der Ofen mit der erforderlichen Energieeffizienz versorgt wird, um die für die Herstellung von Karbid notwendigen Temperaturen von fast 4.000 °F zu erreichen – 1.000 °F mehr als in einem Stahlofen.

Das geschmolzene Karbid wird kontinuierlich aus dem Ofen entnommen und in speziellen Formen abgekühlt. Nach dem Abkühlen wird das Karbid zerkleinert und gesiebt, um präzise Größenanforderungen zu erfüllen, wodurch sichergestellt wird, dass ein hochwertiges Produkt für den Einsatz in einer Vielzahl von Anwendungen bereitsteht.

Die Geschichte der Hartmetallindustrie zeichnet sich durch beispiellose Energieeffizienz und Qualität bei jeder Charge aus

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Nach dem Abzug aus dem Ofen wird das Kalziumkarbid auf einige hundert Grad abgekühlt, um zu verhindern, dass Luftfeuchtigkeit seine Reinheit beeinträchtigt. Anschließend wird es in das Brech- und Fördersystem geleitet. Vom Eintritt des Karbids in den Vorbrecher bis zum Öffnen des Versandbehälters durch den Kunden wird es unter einer inerten Stickstoffatmosphäre aufbewahrt, um die Qualität zu gewährleisten.

DIE GESCHICHTE ZU ENDE BRINGEN
Mithilfe eines computergesteuerten Systems wird Hartmetall in verschiedenen Größen hergestellt, die von feinem Pulver bis hin zu 2-Zoll-Stücken reichen und genau auf die gewünschten Reaktivitätsanforderungen der jeweiligen Kundenprozesse zugeschnitten sind. Vor dem Versand werden alle Produkte in einem hauseigenen Labor geprüft, um Reinheit, Partikelgröße und Schlammgehalt zu überprüfen. Die Daten werden kontinuierlich überwacht, um die Prozesskontrolle zu gewährleisten und die gleichbleibende Qualität des gelieferten Produkts zu bestätigen.

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Carbide Industries – Unternehmenszentrale
4400 Bells Lane
Louisville, KY 40216

Carbide Industries – Calvert City
3204 Industrial Parkway
Calvert City, KY 42029