Carbide Industries'in öyküsü 1892'de başladı. J.T. Morehead, T.L. Wilson ve J.C. King, o dönemde altından daha değerli olan bir metal olan alüminyumu rafine etmeye koyuldu. Yeni geliştirilen elektrik ark ocağında (EAF) cevher, kireç ve kok kömürünü ısıtmayı içeren yeni bir yöntem kullanarak, alüminyum üretiminde devrim yaratmayı hedeflediler.

Her ne kadar bu yöntemle alüminyum rafine edilememiş olsa da, çığır açan bir keşfe yol açtı: Atılan malzemeler, 20. yüzyılın en önemli kimyasallarından biri olan kalsiyum karbürün üretildiği yepyeni bir endüstrinin temelini oluşturdu.

1890’larda keşfedilen temel yöntem kullanılarak, modern kalsiyum karbür üretiminde kok kömürü ve kireç karışımı bir elektrik ark ocağında (EAF) son derece yüksek sıcaklıklarda ısıtılır.

II. Dünya Savaşı sırasında kauçuğa büyük talep vardı. Bu hayati ihtiyacı karşılamak için ABD hükümeti, akademi ve endüstriyel laboratuvarlar bir araya gelerek talebi karşılayacak bir sentetik kauçuk geliştirdiler. Bu çalışmanın temel bileşeni olan butadien, kalsiyum karbürden üretilen asetilen gazından elde edildi. II. Dünya Savaşı sırasında asetilen gazı üretmek için kullanılan tesis, daha sonra Carbide Industries adını alacak ve inovasyon ile endüstriyel ilerlemenin mirasını sürdürecekti.

Carbide Industries’in başarı öyküsü, Kuzey Amerika’daki türünün en büyüğü olan ultra verimli bir daldırma ark ocağı (SAF) ile sonuçlandı. Maksimum verimlilik için tasarlanan SAF, elektrotları kok ve kireç yükünün içine tamamen daldırılmış olarak çalışır, üretim sürecini optimize eder ve karbür üretimi için gerekli olan yaklaşık 4.000º F sıcaklığa ulaşmak üzere fırına gereken enerji verimliliğini sağlar – bu sıcaklık, çelik fırınından 1.000º daha yüksektir.

Erimiş karbür, fırından sürekli olarak çıkarılır ve özel kalıplarda soğutulur. Soğutulduktan sonra karbür, hassas boyutlandırma gereksinimlerini karşılamak üzere kırılır ve elenir; böylece çeşitli uygulamalarda kullanıma hazır, yüksek kaliteli bir ürün elde edilir.