カーバイド・インダストリーズの歴史は1892年に始まりました。J.T.モアヘッド、T.L.ウィルソン、J.C.キングの3人は、当時金よりも価値が高かった金属であるアルミニウムの精製に着手しました。彼らは、新たに開発された電気アーク炉（EAF）を用いて鉱石、石灰、コークスを加熱する新プロセスを採用し、アルミニウム生産に革命を起こすことを目指しました。

彼らの製法はアルミニウムの精製には失敗したものの、画期的な発見をもたらした。すなわち、廃棄された材料が全く新しい産業の礎となり、20世紀で最も重要な化学物質の一つである炭化カルシウムの生産につながったのである。

1890年代に発見された基本的な製法を踏襲し、現代の炭化カルシウムの製造では、コークスと石灰の混合物を電気アーク炉（EAF）内で極高温に加熱する。

第二次世界大戦中、ゴムは極めて高い需要がありました。この切迫した需要に応えるため、米国政府、学術界、および産業界の研究所が協力し、需要を満たす合成ゴムを開発しました。この取り組みの重要な原料であるブタジエンは、炭化カルシウムから生成されるアセチレンガスから得られました。第二次世界大戦中にアセチレンガスを生成するために使用されたこの工場は、後にカーバイド・インダストリーズとなり、革新と産業発展の伝統を受け継いでいきました。

カーバイド・インダストリーズの成功物語は、北米最大規模となる超高効率のサブマージアーク炉（SAF）の開発へとつながりました。 最大限の効率化を追求して設計されたこのSAFは、電極をコークスと石灰の原料中に完全に浸漬した状態で稼働します。これにより生産プロセスが最適化され、超硬合金製造に必要な約4,000°F（約2,200°C）という温度——鉄鋼用炉よりも1,000°F高い温度——を達成するために必要なエネルギー効率を炉に供給しています。

溶融した超硬合金は炉から連続的に取り出され、専用の金型で冷却されます。冷却後、超硬合金は粉砕・選別され、厳格な粒度要件を満たすように調整されます。これにより、さまざまな用途に即座に使用できる高品質な製品が確保されます。