카바이드 인더스트리즈(Carbide Industries)의 역사는 1892년으로 거슬러 올라갑니다. 당시 J.T. 모어헤드, T.L. 윌슨, J.C. 킹은 당시 금보다 더 귀중했던 금속인 알루미늄을 정제하기 위해 나섰습니다. 이들은 새로 개발된 전기 아크로(EAF)에서 광석, 석회, 코크스를 가열하는 새로운 공정을 활용하여 알루미늄 생산에 혁명을 일으키고자 했습니다.

비록 그들의 공정은 알루미늄 정제에 실패했지만, 이는 획기적인 발견으로 이어졌다. 버려졌던 부산물이 완전히 새로운 산업의 토대가 되어, 20세기 가장 중요한 화학 물질 중 하나인 칼슘카바이드를 생산하게 된 것이다.

1890년대에 발견된 것과 동일한 기본 공정을 사용하는 현대의 탄화칼슘 제조 과정은 코크스와 석회를 혼합한 뒤 전기 아크로(EAF)에서 극히 높은 온도로 가열하는 방식으로 이루어집니다.

제2차 세계대전 당시 고무에 대한 수요가 급증했습니다. 이러한 절박한 수요를 충족시키기 위해 미국 정부, 학계 및 산업 연구소들이 힘을 합쳐 합성 고무를 개발했습니다. 이 과정에서 핵심 원료였던 부타디엔은 칼슘 카바이드에서 생성된 아세틸렌 가스에서 추출되었습니다. 제2차 세계대전 당시 아세틸렌 가스를 생산하던 이 공장은 이후 ‘카바이드 인더스트리즈(Carbide Industries)’로 거듭나며 혁신과 산업 발전의 유산을 이어갔습니다.

카바이드 인더스트리즈(Carbide Industries)의 성공 스토리는 북미 최대 규모의 초고효율 수중 아크로(SAF)를 탄생시켰습니다. 최대 효율을 위해 설계된 이 SAF는 전극을 코크스와 석회 원료 속에 완전히 잠기게 하여 가동되며, 이를 통해 생산 공정을 최적화하고 카바이드 제조에 필요한 약 4,000ºF(약 2,200ºC)의 온도를 달성하는 데 필요한 에너지 효율을 용광로에 공급합니다. 이는 일반 제강용 용광로보다 1,000ºF(약 540ºC) 더 높은 온도입니다.

용융된 카바이드는 용광로에서 지속적으로 추출되어 특수 금형에서 냉각됩니다. 냉각 후, 카바이드는 정밀한 입도 요구 사항을 충족하도록 분쇄 및 선별되어, 다양한 용도에 바로 사용할 수 있는 고품질 제품이 완성됩니다.